Der Anfang war der Türgriff

Mit einer einzigen ausgedienten Spritzgießmaschine gestartet, produziert das Unternehmen heute in einer neuen modernen Halle eine Milliarde Teile pro Jahr.

Die Produkte der Firma Zelinger finden sich wohl in nahezu jedem Haushalt und fast überall auf der Welt. Sie gehört zu den größten Lieferanten des Möbelriesen IKEA und produziert auch für Gesellschaften wie Honeywell oder Shimano. Insgesamt werden auf dem Gelände der ehemaligen Limonadenfabrik in Tečovice fast eine Milliarde Kunststoffteile pro Jahr hergestellt.
Lubomír Zelinger begann vor dreißig Jahren mit seinem Unternehmen. „Ich wusste, dass ich Türgriffe herstellen möchte, hatte damit aber keinerlei Erfahrung. Ich habe eine alte Maschine vom Schrottplatz gekauft, habe am Vormittag Türgriffe gepresst, diese am Nachmittag verpackt und am nächsten Tag mit einem alten Lada ausgeliefert, erinnert sich der Inhaber des Unternehmens. Heute leitet er einen erfolgreichen Produktionsbetrieb mit Dutzenden modernster Maschinen und fast hundert Mitarbeitern.

„Wir müssen uns stets bewusst sein, dass nichts auf der Welt unverändert bleibt. Alles ist in ständiger Bewegung – wir selbst, unser Umfeld, unsere Beziehungen, unsere Gesundheit, unser Denken, unsere Produkte, unsere Arbeit, alles verändert sich. Die Dinge werden entweder schlechter oder besser. Dazwischen gibt es nichts. Stillstand bedeutet Verschlechterung. Jeder Moment, der nicht für Verbesserungen genutzt wird, arbeitet gegen uns. Arbeiten wir also daran, Dinge zu verbessern.“

Lubomír Zelinger, Inhaber des Unternehmens

Wie sind Sie zur Kunststoffbranche gekommen?

In der Grundschule war ich kein besonders guter Schüler, ich hatte völlig andere Interessen. Ich ging auf eine Berufsschule, und weil mein Vater mir sagte, Chemie sei eine Branche der Zukunft, entschied ich mich für die Fachrichtung Gummi- und Kunststoffverarbeiter. Dort habe ich festgestellt, dass Lernen gar nicht wehtut. Im Gegenteil, es begann mir Spaß zu machen. Ich absolvierte die Chemische Fachschule und nach dem Wehrdienst auch die Hochschule, die Technologische Fakultät in Zlín. Während des Studiums habe ich bereits bei Barum in Otrokovice gearbeitet. Danach begann ich als Kontrolleur, später als Technologe im damaligen Unternehmen Rudý říjen, und irgendwann um das Jahr 1985 wechselte ich in die Generaldirektion der České závody gumárenské a plastikářské in Louky (Gummi- und Kunststoffverarbeitungswerke). Ich war für insgesamt zwölf Werke im ganzen Land zuständig, für Unternehmen wie Fatra, Mitas, Rudý říjen, Rubena und weitere. Ich habe diese Betriebe besucht und ihre Tätigkeit kontrolliert. Die Arbeit hat nicht viel Spaß gemacht, aber sie war gut bezahlt.

Wann haben Sie sich entschieden, Unternehmer zu werden?

Als wir 1989 mit den Schlüsseln geklingelt haben, begann ich zu überlegen, wie es weitergehen sollte. Es boten sich Privatisierungen verschiedener Unternehmen an, aber das reizte mich nicht. Ich wollte versuchen, mein Geld selbst zu verdienen, also unternehmerisch tätig zu werden. Ich dachte über verschiedene Produkte nach, und schließlich kam mir der Gedanke, dass es auf unserem Markt hässliche Türgriffe gab.

Warum gerade Türgriffe?

Als meine Tochter noch ganz klein war, schlug sie sich das Gesicht an der Kante eines Türgriffs auf. Das brachte mich auf die Idee, sichere Türgriffe zu entwickeln. Auf unserem Markt war das Angebot wirklich sehr dürftig. Und nicht nur das der Türgriffe. Ich besorgte mir ein Muster eines gebogenen Kunststofftürgriffs und kündigte meinen Job.

Wie war der Start in die Selbstständigkeit?

Ich wusste nicht, worauf ich mich einlasse. Stellen Sie sich vor, dass Ihr regelmäßiges Gehalt plötzlich wegfällt und Ihnen auf einmal niemand mehr etwas gibt. Es war ziemlich schwierig, wie wenn man nicht schwimmen kann und ins Wasser geworfen wird. Ich wusste nur, dass ich Türgriffe herstellen wollte, aber ich hatte keinerlei Erfahrung damit. Ich musste ganz von vorne anfangen, irgendwo etwas zur Miete finden, Maschinen besorgen. Vor allem hatte ich aber kein Geld. Auf meinem Sparbuch hatte ich gerade einmal 800 Kronen, und damit lässt sich wirklich nicht viel anfangen. Ich lieh mir Geld von der Bank, verpfändete mein gesamtes Eigentum und kaufte auf dem Schrottplatz eine alte ausgediente Spritzgießmaschine. Ich studierte die gesamte Literatur, die sich auf die Kunststoffverarbeitung bezog, Freunde halfen mir dabei, Formen für die Herstellung des Türgriffs anzufertigen, und ich begann mit dem Spritzgießen. Am Vormittag habe ich die Türgriffe hergestellt, am Nachmittag verpackt und am nächsten Tag fuhr ich los, um sie zu verkaufen. Alles transportierte ich im Kofferraum eines alten Lada. Der Anfang war sehr abenteuerlich, aber es machte mir großen Spaß. So ging es ungefähr ein Jahr lang.

War es schwer, sich am Markt durchzusetzen?

Die Zeit war zwar sehr wild, auf der anderen Seite war der Markt damals aber völlig leer. Wenn damals nur braune Blumenkästen hergestellt wurden und jemand weiße fertigte, dann rissen sie ihm diese bildlich gesprochen aus den Händen. Mit den Türgriffen war es ähnlich. Den Vertrieb zu sichern war jedoch nicht einfach, denn die Netze der Haushaltswarengeschäfte waren zerfallen und Großhändler existierten nicht. Natürlich gab es damals auch noch keine großen Baumärkte wie OBI oder Baumax.
Man hatte auch mit vielen anderen Schwierigkeiten zu kämpfen, weil es keine Computer gab, es an Wissen fehlte und fast niemand wusste, wie man ein Unternehmen führt. Es gab keine festgelegten Regeln, und die Regierung konnte nicht schnell auf die veränderten Bedingungen reagieren.

Ich nehme an, dass Sie nicht bei einer einzigen Maschine geblieben sind ...

Krone für Krone verdiente ich das Geld zurück. Wir produzierten damals mit einer einzigen Maschine in einer hölzernen Baracke in Otrokovice an der Hauptkreuzung, dort, wo heute der Lidl steht. Diese Maschine hatte aber innerhalb eines halben Jahres genug Geld für eine weitere neue Maschine verdient. Ich wirtschaftete ehrlich und solide, damit ich mich nicht zu sehr verschuldete. Wir produzierten weiterhin Türgriffe und erweiterten das Sortiment um Haken und weiteres Zubehör. Die Produktion wuchs ständig, und wir mussten mit unseren Maschinen in größere Räumlichkeiten umziehen. Wir zogen in das Areal am Dřevnice-Fluss in Malenovice um. Wir renovierten die Hallen, stellten weitere Maschinen auf und nahmen schrittweise neue Mitarbeiter auf.

Das heißt, Sie haben auch Ihr Angebot erweitert, es waren also nicht mehr nur Türgriffe?

Vor allem wurde uns bewusst, dass es sehr schwierig ist, eine eigene Marke auf dem Markt zu halten. Man braucht dafür Kapital und Kontakte. Ich überlegte, ob ich diesen Weg gehen oder stattdessen als Zulieferer für andere Hersteller arbeiten sollte. Ich bekam die Gelegenheit, unsere Produktionskapazitäten dem IKEA-Werk in Malacky in der Slowakei anzubieten. Es war nicht ganz einfach, die Bedingungen eines großen multinationalen Unternehmens zu erfüllen, aber am Ende gelang es, und auf den ersten Auftrag folgten weitere und weitere. Es ging allmählich voran, weil diese großen Ketten bei der Auswahl ihrer Lieferanten sehr vorsichtig sind. Dann kamen weitere multinationale Unternehmen hinzu, der Umsatz wuchs, und wir konnten neue Maschinen kaufen und über den Bau einer neuen Halle nachdenken, weil die bestehende bereits zu klein war und der Platz für eine Erweiterung fehlt

Damals sind Sie in das heutige Areal in Tečovice umgezogen?

Eigentlich haben mich unsere Kunden dazu gedrängt. Es ergab sich die Möglichkeit, das Gelände der ehemaligen Limonadenfabrik in Tečovice zu erwerben. Für uns war allerdings von dem, was hier stand, überhaupt nichts nutzbar. Mit Unterstützung von Fördermitteln haben wir das Areal vollständig umgebaut. Ich bin sehr froh, dass ich mich dazu entschlossen habe. Hätte ich das nicht getan, hätte unser Unternehmen keine Zukunft gehabt. Dadurch wurde die Produktion verdreifacht. Natürlich sahen auch unsere Kunden, dass wir modernisieren.

Es brachte einen enormen Fortschritt, sowohl was den Umsatz als auch den Bekanntheitsgrad des Unternehmens betrifft. Wir hatten das Glück, bei IKEA in die Kategorie der Vorzugspartner aufgenommen zu werden. Dazu gehören die größten und zuverlässigsten Lieferanten, mit denen das Unternehmen bei seiner weiteren Entwicklung rechnet.

Stellen Sie noch eigene Produkte her?

Ja. Türgriffe produzieren wir noch immer. Es ist ein dreißig Jahre altes Produkt, aber es verkauft sich weiterhin. Auch das ist auf seine Weise ein Erfolg. Jeder Mensch in diesem Land hatte unseren Türgriff irgendwann schon einmal in der Hand. Wir haben auch Spielzeug aus eigener Konstruktion hergestellt, die ihrer Zeit voraus waren. Es war ein großartig durchdachtes Spielzeugauto, aus dem man hundert verschiedene Varianten zusammenbauen konnte. Wir boten es großen europäischen Handelsketten und auch in Amerika an. Dort sagte man uns, es sei zwar eine fantastische Idee, aber ähnliche Autos würden sie kiloweise aus Asien einkaufen. Es hätte enorm viel Geld und Energie gekostet, diese Spielzeuge auf dem Markt zu halten. Jeder Unternehmer ist in sein Produkt verliebt, aber manchmal ist das kontraproduktiv, und man muss einen anderen Weg einschlagen.

Sie präsentieren die Firma Zelinger als Familienunternehmen. Was bedeutet das?

Das Wort „familiengeführt“ ist für mich ein Synonym für Stabilität, Stärke, Verantwortung, Zusammengehörigkeit und ein angenehmes Umfeld. Es ist etwas, worauf man sich verlassen kann. Diese Werte der Familienkultur versuche ich auf das Unternehmen zu übertragen. Natürlich trägt dieses Unternehmen meinen Namen, und das verpflichtet. Man erlebt Erfolge und Misserfolge dadurch intensiver. Auch alle Kunden wenden sich mit einem anderen Gefühl an Sie als an einen eingesetzten Vorstandsvorsitzenden.

Beteiligen sich Mitglieder Ihrer Familie am Unternehmen?

Ich habe zwei Töchter in Prag, eine studiert dort, die andere ist dort verheiratet. Mein Sohn arbeitet bei uns im Unternehmen. Ich war ihm gegenüber ein strenger Chef und habe ihm nichts geschenkt. Er begann in Arbeiterberufen und leitet heute einen der Unternehmensbereiche. Ich versuche, meine Erfahrungen an ihn weiterzugeben.

Welche Arten von Produkten haben Sie, und für welche Kunden produzieren Sie?

Unser erstrangiger und größter Kunde ist die Gesellschaft IKEA Components. Für sie fertigen wir etwa 350 verschiedene Arten von Teilen, alles in großen Stückzahlen. Ein weiterer Kunde ist Schott in Valašské Meziříčí, das Gefrier- und Kühlschränke für die Marke Miele liefert. Wir arbeiten auch eng mit dem multinationalen Konzern Shimano zusammen, der seinen Sitz in Japan hat.
Für ihn produzieren wir sehr anspruchsvolle Teile für Fahrradschaltungen. Shimano verlagert seine Produktion aus Singapur zu uns, was für uns eine große Ehre ist. Außerdem liefern wir auch Honeywell mit Bauteilen für Belüftungs- und Klimaanlagen. Das sind für uns vier Schlüsselkunden. In kleinerem Umfang produzieren wir auch für die Automobilindustrie. Unsere Teile gelangen über diese Konzerne in die ganze Welt. Wir bemühen uns nicht darum, ein zu großes Kundenportfolio zu haben, denn für jeden einzelnen wollen wir der bestmögliche Lieferant sein.

Die Gummi- und Kunststoffverarbeitung hat in der Region Zlín eine lange Tradition. Gelingt es, diese zu erhalten und weiterzuentwickeln?

Begonnen hat alles mit Baťa, der bemüht war, möglichst alles selbst herzustellen, einschließlich Gummisohlen oder Reifen. Dank des Ausbaus der Gummiproduktion holte er viele Menschen hierher. In der Zeit des Sozialismus blieben sowohl die Produktion als auch die Menschen, nur wurden die Betriebe aufgeteilt und umbenannt. Damals hatten wir zudem ein fantastisches System der technischen Ausbildung. Es gab Berufsschulen, Fachmittelschulen, die chemisch-technologische Fakultät und ein Forschungsinstitut. Heute gibt es an den Schulen nur noch sehr wenige technische Fachrichtungen, und das fehlt uns sehr. Viele Menschen, die in den Betrieben und auch im Bildungswesen gearbeitet hatten, gingen nach der Wende weg und begannen in dieser Branche ihre eigene unternehmerische Tätigkeit. Deshalb entstanden in der Region Zlín viele neue kunststoffverarbeitende Unternehmen. Auch große ausländische Gesellschaften wie etwa Greiner kamen hierher. Uns alle, die wir in dieser Branche tätig sind, belastet vor allem der Mangel an qualifizierten Fachkräften. Das Bildungssystem schafft es nicht, sie ausreichend vorzubereiten. Die größte Nachfrage besteht nach Maschinen-Einrichtern. Vielleicht nähert sich auch bei uns die Zeit, die in Deutschland bereits Realität ist, wo sich jedes größere Unternehmen seinen Nachwuchs selbst ausbildet. Im Übrigen bilden auch wir bereits unsere eigenen Leute aus, auch wenn man natürlich noch nicht von einer Berufsschule sprechen kann. Gegenwärtig gibt es offenbar keinen anderen Weg.

Also kämpfen auch Sie mit dem Mangel an qualifizierten Leuten?

Man kann sich die neuesten Maschinen, Gebäude, Technologien und viele andere Dinge kaufen, aber es ist unglaublich schwer, Menschen zu finden, die mit Herz dabei sind und dem Unternehmen gegenüber loyal sind. Bei Arbeiterberufen helfen uns Leiharbeiter aus. Wir haben mehrere Dutzend davon. Die Agentur habe ich sehr sorgfältig ausgewählt, weil mir wichtig war, dass mit den Leuten ordentlich umgegangen wird, dass sie einen angemessenen Lohn erhalten und ihre Würde behalten können. Deshalb schlafen unsere Leiharbeiter im Hotel und nicht in irgendwelchen Unterkünften. Das größte Problem sind technische Fachkräfte, vor allem gute Einrichter. Das ist derzeit der wertvollste Beruf.

Und was ist mit der asiatischen Konkurrenz?

Amerika und Europa haben die Produktion und mit ihr auch das Wissen nach Asien verlagert. Die Asiaten sind sehr klug, geschickt, lernfähig und arbeitswillig. Wer nicht in China war, kann das nicht verstehen. Es ist ein riesiges Land mit einem enormen Binnenverbrauch. Heute konzentriert man sich dort längst nicht mehr nur auf die Menge, sondern arbeitet sehr fortschrittlich und kann qualitativ äußerst hochwertige und anspruchsvolle Produkte herstellen. Natürlich sieht man dort auch Unternehmen, die fast mittelalterlich wirken, daneben gibt es aber Betriebe, die wir auch in zehn Jahren nicht einholen werden. Vollautomatisch und absolut sauber. Der Wettbewerb nimmt zu, und es ist schwer, sich durchzusetzen. Europa hat immer noch das Gefühl, Marktführer zu sein, aber das stimmt nicht mehr. China und andere asiatische Länder beginnen, unsere Position zu übernehmen. Allerdings steigen auch dort die Lohn- und Transportkosten und auch die Lieferzeiten werden immer länger. Das ist ein unbestreitbarer Vorteil, der Europa vielleicht helfen wird.
Viele multinationale Konzerne verlagern ihre Produktion zurück. Wenn man denselben Preis halten kann, ist man für Kunden deutlich attraktiver, wenn man näher an ihren europäischen Zentralen produziert.

Seit 2018 haben Sie eine neue Produktionshalle. Dabei geht es längst nicht nur um das Gebäude, sondern auch um eine unglaublich präzise und durchdachte Organisation der Fertigung ...

Wir hatten den Vorteil, dass wir nicht unter Druck standen, die Gebäude schnell errichten zu müssen, sodass wir Zeit für die Planung hatten. Wir konnten gründlich darüber nachdenken, wie die Maschinen und die Materialflüsse angeordnet werden sollten. Dabei gingen wir von den Prinzipien der sogenannten schlanken Produktion aus. Die schlanke Produktion minimiert Verluste an Zeit, Material und Energie. Dadurch senkt man seine Produktionskosten und wird wettbewerbsfähiger und für Kunden interessanter. Alles greift exakt ineinander, alles ist durchdacht und zugleich so einfach wie möglich gehalten

Was ist mit den Ereignissen der letzten Monate – Covid, Logistikkrise, dramatisch steigende Energie- und Kraftstoffpreise? Wie gehen Sie damit um?

Was Covid betrifft, war das natürlich unangenehm, kompliziert und verlangte von allen großen Einsatz. Aber wir haben alles bewältigt und die Aufträge hundertprozentig erfüllt. Sogar im Jahr 2020 haben wir den Umsatz um 13 Prozent gesteigert und im vergangenen Jahr um 23 Prozent. Dann gibt es noch das zweite Problem – die Logistikkrise. Jedes Problem kann man aber auch als Chance sehen. Gerade darin unterscheiden sich erfolgreichere Unternehmen von weniger erfolgreichen.
Sie sehen Schwierigkeiten als Chance, sich zu verbessern, etwas zu lernen und vielleicht auch neue Kunden zu gewinnen. Auch unsere Kunden begannen stärker darüber nachzudenken, was alles näher an ihren Werken in Europa produziert werden kann, damit sie nicht Millionen von Containern um die ganze Welt transportieren müssen. Ein großes Problem ist natürlich die Rohstoffversorgung. Früher bestellten Sie am Montag und am Donnerstag wurde Ihnen ein Lkw mit Material geliefert, heute bestellen Sie mindestens vier Wochen im Voraus und zu einem unsicheren Preis. Ein großes Problem ist auch der sprunghafte Anstieg der Energiepreise. Das wird sich sowohl auf die Industrie als auch die normalen Bürger auswirken. In unserem Geschäft müssen wir jetzt viel wachsamer sei

Wie sehen Sie Ihre Zukunft?

Wir haben langfristige Entwicklungspläne ausgearbeitet, aber alles ist an unsere Kunden gebunden.
Das Unternehmen hat sich immer nur in dem Maß entwickelt, das es sich leisten konnte. Ich habe mich nie zu hoch verschuldet und keine Dinge gekauft, die ich nicht brauchte. Natürlich müssen wir aber vorbereitet sein. Unsere Kunden wachsen, und wir wachsen mit ihnen. Innerhalb von zwei Jahren wollen wir unsere Kapazität um etwa 100 Prozent erweitern. Einen Teil der umliegenden Grundstücke haben wir bereits gekauft, und im Jahr 2023 wollen wir mit dem Bau neuer Hallen beginnen. Unser Areal wird in den nächsten fünf Jahren ungefähr auf das Dreifache anwachsen. Wir haben die Umsätze und Gewinne gesteigert, und dadurch können wir neue Hallen bauen und neue Maschinen anschaffen.

Und was ist mit dem Krieg in der Ukraine – hat er Ihre Pläne durchkreuzt? Beteiligen Sie sich an der Hilfe?

Bei uns arbeiten viele Menschen aus der Ukraine, und auch deshalb berührt mich die ganze Situation umso mehr. Ich kann immer noch nicht begreifen, dass heute, im 21. Jahrhundert, in Europa überhaupt so etwas möglich ist. Leider ist es aber die Realität, mit der wir alle irgendwie umgehen müssen.
Über unsere Arbeitsagentur helfen wir konkreten Familien und Bekannten unserer Mitarbeiter. Bei uns läuft eine Sammlung zu ihrer Unterstützung. Am schlimmsten war es in den ersten Tagen nach dem Angriff, als die Menschen ihre Angehörigen in der Ukraine oft nicht einmal telefonisch erreichen konnten. Inzwischen haben aber die meisten ihre Familien hier, und deshalb sind sie wesentlich ruhiger. Darüber bin ich froh.

Zelinger in Zahlen:

- 107 Mitarbeiter.
- Etwa 1 Milliarde produzierte Teile pro Jahr, also mehr als 3 Millionen Teile täglich.
- Die Produktion läuft 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche, vom 4. Januar bis zum 20. Dezember.
- Der Unternehmensumsatz beträgt 320 Millionen Kronen; innerhalb von drei Jahren sollte er nahezu doppelt so hoch sein.