Na začátku byla klika

Začínal s jedním vysloužilým lisem, teď vyrábí v nové moderní hale miliardu dílů ročně

Výrobky firmy Zelinger najdete snad v každé domácnosti a takřka po celém světě. Patří k největším dodavatelům nábytkářského gigantu IKEA, vyrábí i pro společnosti Honeywell nebo Shimano. Celkem se v areálu bývalé sodovkárny v Tečovicícch vyrábí skoro miliarda plastových dílů ročně.
Lubomír Zelinger začínal s podnikáním před třiceti lety. „Věděl jsem, že chci dělat kliky, ale neměl jsem s tím žádné zkušenosti. Koupil jsem starý stroj z kovošrotu, ráno jsem lisoval kliky, odpoledne je balil a další den rozvážel ve starém žigulíku,“ vzpomíná majitel firmy. Dnes řídí úspěšný výrobní podnik s desítkami nejmodernějších strojů a téměř stovkou zaměstnanců.

„Musíme mít neustále na paměti, že nic na světě není stále stejné. Vše je v neustálém pohybu, – my, naše okolí, naše vztahy, naše zdraví, naše myšlení, naše výrobky, naše práce, vše se mění. Věci se buď zhoršují, nebo zlepšují. Neexistuje nic mezi tím. Stagnace znamená zhoršování. Každý okamžik nevyužitý pro zlepšení pracuje proti nám. Pracujme tedy na tom, aby se věci zlepšovaly.“

Lubomír Zelinger, majitel společnosti

Jak jste se dostal k plastikářskému oboru?

Na základní škole jsem se moc dobře neučil, měl jsem úplně jiné zájmy. Šel jsem na učiliště a protože mi otec řekl, že chemie je obor budoucnosti, vybral jsem si obor gumař-plastikář. A tam jsem zjistil, že učení nebolí. Naopak mě začalo bavit. Udělal jsem si chemickou průmyslovku a po vojně i vysokou, technologickou fakultu ve Zlíně. Během studia jsem už pracoval v otrokovickém Barumu. Pak jsem nastoupil jako kontrolor, potom jako technolog v tehdejším Rudém říjnu a někdy v roce 1985 jsem přešel na generální ředitelství Českých závodů gumárenských a plastikářských v Loukách. Měl jsem na starosti celkem dvanáct závodů po celé republice, podniky jako Fatra, Mitas, Rudý říjen, Rubena a další. Jezdil jsem tam a kontroloval jejich činnost. Moc mě to nebavilo, ale byla to dobře placená práce.

Kdy jste se rozhodl podnikat?

Když jsme v roce 1989 zacinkali klíči, začal jsem uvažovat, co dál. Nabízely se privatizace různých firem, ale to mě netáhlo. Chtěl jsem zkusit vydělávat si sám, podnikat. Přemýšlel jsem o různých výrobcích a nakonec mě napadlo, že na našem trhu jsou škaredé kliky.

Proč právě kliky?

Když byla má dcera malinká, tak si rozrazila tvář o hranu kliky. To mě inspirovalo k nápadu přijít s bezpečnými klikami. Na našem trhu to byla hrozná bída. A nejen s klikami. Sehnal jsem si předlohu zahnuté plastové kliky a dal výpověď ze zaměstnání.

Jaký byl rozjezd podnikání?

Nevěděl jsem, do čeho se pouštím. Představte si, že skončí vaše pravidelná výplata a naráz vám nikdo nic nedá. Bylo to dost náročné, jako když neumíte plavat a někdo vás hodí do vody. Věděl jsem jen, že chci dělat kliky, ale neměl jsem s tím žádné zkušenosti. Musel jsem to vzít úplně z gruntu, najít si nějaký podnájem, sehnat stroje. Hlavně jsem ale neměl peníze. Měl jsem na vkladní knížce všeho všudy 800 korun a s tím se opravdu moc podnikat nedá. Půjčil jsem si peníze od banky, zastavil všechen majetek a koupil v kovošrotu starý vysloužilý lis. Prostudoval jsem veškerou literaturu, která se k plastikařině vztahovala, kamarádi mi pomohli udělat formy na výrobu kliky a já začal lisovat. Ráno jsem si kliky nalisoval, odpoledne zabalil a na druhý den jsem je jel prodat. Vše jsem převážel v kufru žigulíku. Začátek byl velmi dobrodružný, ale moc mě to bavilo. Takhle to trvalo asi rok.

Bylo těžké se prosadit na trhu?

Doba sice byla hodně divoká, ale na druhou stranu byl tehdejší trh úplně prázdný. Jestliže se tehdy vyráběly jenom hnědé truhlíky a někdo vyrobil bílé, tak mu lidé obrazně řečeno utrhali ruce. A s klikami to bylo podobné. Zajistit distribuci ale nebylo jednoduché, rozpadly se sítě prodejen domácích potřeb a velkoobchody neexistovaly. Tehdy ještě samozřejmě nefungovaly velké markety jako OBI nebo Baumax. Člověk se potýkal i se spoustou jiných obtíži, protože nebyly počítače, nebyly vědomosti a takřka nikdo netušil, jak podnikat. Nebyla nastavená pravidla a vláda nedokázala rychle reagovat na změnu podmínek.

Předpokládám, že jste u jediného stroje nezůstal…

Korunku po korunce jsem vydělával peníze zpátky. Vyráběli jsme tehdy na jediném stroji v dřevěném „likusáku“ v Otrokovicích u hlavní křižovatky, v místech, kde dnes stojí Lidl. Ten stroj ale během půl roku vydělal na další nový stroj. Hospodařil jsem poctivě, abych se moc nezadlužoval. Pořád jsme dělali kliky a rozšiřovali sortiment o věšáky a další doplňky. Výroba se stále rozšiřovala a my potřebovali stroje umístit do větších prostor. Přestěhovali jsme se do areálu u řeky Dřevnice v Malenovicích. Zrekonstruovali jsme haly, přidali další stroje, postupně přijímali nové pracovníky.

Takže jste rozšiřovali i nabídku, už to nebyly jen kliky?

Především jsme si uvědomili, že udržet vlastní značku na trhu je strašně náročné. Potřebujete na to kapitál a kontakty. Přemýšlel jsem, jestli jít touto cestou nebo naopak fungovat jako dodavatel pro jiné výrobce. Dostal jsem příležitost nabídnout naše výrobní kapacity do závodu IKEA v Malackách na Slovensku. Nebylo úplně jednoduché dostát podmínkám velké nadnárodní společnosti, ale nakonec se to podařilo a po první zakázce následovaly další a další. Šlo to pozvolna, protože tyto velké řetězce jsou velice opatrné s výběrem dodavatelů. Pak přibývaly i další nadnárodní firmy, rostl obrat a mohli jsme kupovat nové stroje a přemýšlet o výstavbě nové haly, protože ta stávající už byla malá a chyběl prostor na rozšíření.

Tehdy jste se přestěhovali do současného areálu v Tečovicích?

Vlastně mě k tomu dotlačili naši zákazníci. Naskytl se pozemek někdejší tečovické sodovkárny. Pro nás ovšem nebylo použitelné vůbec nic z toho, co tady stálo. S podporou dotací jsme areál zcela přebudovali. Jsem moc rád, že jsem se k tomu odhodlal. Pokud bych to neudělal, naše firma by neměla budoucnost. Výroba se díky tomu rozšířila trojnásobně. Samozřejmě i naši zákazníci viděli, že modernizujeme. Přišel obrovský pokrok, co se týká obratu i povědomí o firmě. Měli jsme to štěstí, že jsme se u společnosti IKEA dostali do kategorie prioritních partnerů, kam patří ti největší a nespolehlivější dodavatelé, se kterými počítají při svém dalším rozvoji.

Vyrábíte ještě nějaké vlastní produkty?

Ano. Kliky ještě vyrábíme. Je to třicet let starý výrobek, ale pořád jde na odbyt. I to je svým způsobem úspěch. Každý člověk v republice už naši kliku někdy držel v ruce. Vyráběli jsme i hračky vlastní konstrukce, které předběhly dobu. Bylo to úžasně vymyšlené autíčko, z něhož se dalo poskládat sto různých variant. Nabízeli jsme ho velkým evropským řetězcům i v Americe. Řekli nám, že je to sice fantastický nápad, ale že z Asie nakupují podobná auta na kila. Stálo by to ohromnou spoustu peněz a energie, abychom se s těmi autíčky udrželi na trhu. Každý podnikatel je zamilovaný do svého produktu, ale někdy je to kontraproduktivní a musíte jít jinou cestou.

Prezentujete firmu Zelinger jako rodinnou. Co to znamená?

Slovo „rodinná“ je pro mě synonymem stability, síly, zodpovědnosti, sounáležitosti a příjemného prostředí. Je to něco, nač se můžete spolehnout. Tyto hodnoty rodinné kultury se snažím přenášet do firmy. Samozřejmě tato firma nese mé jméno, což je zavazující. Víc pak prožíváte úspěchy i neúspěchy. Také všichni zákazníci se na vás obrací s jiným pocitem, než na dosazeného předsedu představenstva.

Podílí se členové vaší rodiny na chodu firmy?

Mám dvě dcery v Praze, jedna studuje a druhá je tam provdaná. Syn pracuje u nás ve firmě. Byl jsem na něj přísný šéf a nic jsem mu nedaroval zadarmo. Začínal u dělnických profesí a dnes dělá vedoucího jednoho firemního úseku. Snažím se mu předávat své zkušenosti.

Jaké máte typy výrobků a pro jaké zákazníky?

Náš prioritní a největší zákazník je společnost IKEA Components. Pro ně vyrábíme asi 350 druhů dílů, vše ve velkém množství. Dalším zákazníkem je Schott ve Valašském Meziříčí, který dodává mrazicí a chladicí skříně pro značku Miele. Úzce spolupracujeme s nadnárodním řetězcem Shimano, který sídlí v Japonsku. Vyrábíme pro ně velmi náročné díly pro přehazovačky. Přesouvají k nám výrobu ze Singapuru, což je pro nás velká pocta. Dodáváme také firmě Honeywell díly pro vzduchotechniku a klimatizace. To jsou pro nás čtyři klíčoví zákazníci. Něco málo vyrábíme i pro automobilový průmysl. Naše díly jdou prostřednictvím těchto korporací do celého světa. Nesnažíme se mít portfolio zákazníků příliš velké, protože pro každého z nich se snažíme být tím nejlepším dodavatelem.

Zlínský region má bohatou tradici gumárenské a plastikářské výroby. Daří se ji udržet a rozvíjet?

Začalo to u Bati, který se snažil vyrobit si vše sám. Včetně gumových podrážek nebo pneumatik. Díky rozvoji gumárenské výroby sem přitáhl spoustu lidí. V socialistických dobách zůstala výroba i lidé, jen se podniky rozdělily a přejmenovaly. Tehdy jsme navíc měli fantastický systém technického školství. Byly tady učiliště, střední odborné školy, chemicko-technologická fakulta, výzkumný ústav. Dnes zůstalo technických oborů na školách jen velmi málo, což nám moc chybí. Spousta lidí, kteří pracovali v podnicích i ve školách, po revoluci odešla a rozjeli si vlastní podnikání v tomto oboru. Proto na Zlínsku vznikla spousta nových plastikářských firem. Přišly sem i velké zahraniční společnosti, jako je třeba Greiner. Nás všechny, kteří v tomto odvětví podnikáme, nejvíce trápí nedostatek kvalifikovaných pracovníků. Školství je nestíhá připravovat. Největší poptávka je po seřizovačích strojů. Možná se i u nás blíží doba, která už nastala v Německu, kde si každá větší firma sama připravuje své učně. Ostatně i my si už vychováváme své lidi, i když se samozřejmě ještě nedá mluvit o učilišti. V současnosti zřejmě jiná cesta neexistuje.

Takže i vy se potýkáte s nedostatkem kvalitních lidí?

Člověk si může koupit ty nejnovější stroje, budovy, technologie, spousty věcí, ale strašně těžko se shánějí lidé, kteří jsou srdcaři a dovedou být loajální k firmě. U dělnických profesí nám pomáhají agenturní pracovníci. Máme jich několik desítek. Agenturu jsem velice dobře vybíral, protože mi záleželo na tom, aby s lidmi slušně zacházela, aby dostávali odpovídající mzdu a mohli mít svou hrdost. Proto naši agenturní pracovníci spí na hotelu a ne na nějakých ubytovnách. Největší bolest jsou techničtí pracovníci, hlavně kvalitní seřizovači. To je teď nejvzácnější profese.

A co asijská konkurence?

Amerika a Evropa přesunula do Asie výrobu a s ní i znalosti. Asiaté jsou velmi chytří, šikovní, mají chuť se učit a pracovat. Kdo nebyl v Číně, tak to nepochopí. Je to ohromná země, která má obrovskou vnitřní spotřebu. Dnes už se zdaleka nezaměřují jen na množství, jsou velmi progresivní a dovedou dělat velmi kvalitní sofistikované výrobky. Můžete tam samozřejmě vidět i firmy takřka středověkého charakteru, ale vedle toho podniky, které nedostihneme ani za deset let. Plně automatické a naprosto čisté. Konkurence se zvyšuje a je těžké prorazit. Evropa má pořád pocit, že je lídrem, ale ono to tak není. Čína a další asijské země začínají přebírat naši pozici. I tam ovšem roste cena práce a také cena dopravy, která se navíc velmi prodlužuje. To je nesporná výhoda, která Evropě možná pomůže. Spousta nadnárodních koncernů přenáší výrobu zpět. Při zachování stejné ceny můžete být pro zákazníky daleko zajímavější, pokud vyrábíte blíže jejich evropským centrálám.

Od roku 2018 máte novou výrobní halu. Zdaleka ale nejde jen o budovu, ale také o neuvěřitelně precizní a promyšlené nastavení výroby…

Měli jsme výhodu, že jsme nebyli tlačeni do rychlého postavení budov, takže jsme měli čas projektovat. Mohli jsme si pořádně promyslet, jak budou uspořádány stroje a toky materiálu. Vycházeli jsme z principů takzvané štíhlé výroby. Štíhlá výroba minimalizuje ztráty času, materiálu i energií. Díky ní snižujete své produkční náklady a tím pádem se stanete více konkurenceschopní a zajímavější pro odběratele. Vše na sebe přesně navazuje, vše je promyšlené a zároveň co nejjednodušší.

Co události posledních měsíců - covid, logistická krize, dramatický růst cen energií a paliv? Jak se s tím vypořádáváte?

Co se týká covidu, bylo to samozřejmě nepříjemné, komplikované a vyžadovalo to ode všech velké nasazení. Ale vše jsme zvládli a plnili stoprocentně zakázky. Dokonce jsme v roce 2020 navýšili obrat o 13 procent a v loňském roce o 23 procent. Pak je tady druhý problém - logistická krize. Každý problém ovšem lze vnímat i jako příležitost. Tím se odlišují úspěšnější firmy od těch méně úspěšných. Potíže berou jako příležitost ke svému zlepšení a k tomu, aby se něco naučily a třeba i získaly nové zákazníky. I naši zákazníci začali více přemýšlet o tom, co vše se dá vyrábět blíže jejich závodům v Evropě, aby nemuseli vozit miliony kontejnerů po celém světě. Velký problém je samozřejmě s dodávkami surovin. Dřív jste v pondělí objednali a ve čtvrtek vám dovezli kamion materiálu, dnes objednáváte nejméně čtyři týdny dopředu a za nejistou cenu. Velkým problém je i skokový nárůst cen energií. Výrazně se to dotkne průmyslu i běžných občanů. V našem podnikání teď musíme být podstatně více ostražití

Jak vidíte vaši budoucnost?

Máme zpracované dlouhodobé plány rozvoje, vše je ale vázané na naše zákazníky. Firma se vždy rozvíjela jen do té míry, na co měla. Nikdy jsem se nepředlužoval a nekupoval věci, které jsem nepotřeboval. Samozřejmě ale musíme být připraveni. Naši zákazníci rostou a my s nimi. Během dvou let chceme rozšířit kapacitu asi o 100 procent. Máme již nakoupenu část okolních pozemků a v roce 2023 chceme začít stavět nové haly. Náš areál se během příštích pěti let rozroste asi trojnásobně. Zvedli jsme obraty i zisky a díky tomu můžeme stavět nové haly a kupovat nové strojní zařízení.

A co válka na Ukrajině, zkřížila nějak vaše plány? Zapojujete se do pomoci?

Pracuje u nás řada lidí z Ukrajiny a i díky tomu se mě celá situace o to více dotýká. Stále nemohu pochopit, že je dnes, v 21. století, v Evropě něco takového vůbec možné. Bohužel je to ale realita, se kterou se musíme všichni nějak vyrovnat. Prostřednictvím naší pracovní agentury pomáháme konkrétním rodinám a známým našich spolupracovníků. Probíhá u nás sbírka na jejich podporu. Nejhorší to bylo v prvních dnech po útoku, kdy se lidé často ani nemohli dovolat svým blízkým domů na Ukrajinu. Nyní už má ale většina lidí své rodiny zde a tak jsou mnohem klidnější. Jsem za to rád.

Společnost Zelinger v číslech:

- 107 zaměstnanců.
- Asi 1 miliarda vyrobených dílů ročně, tedy přes 3 miliony dílů denně.
- Výroba běží 24 hodin denně, 7 dní v týdnu, nonstop od 4. ledna do 20. prosince.
- Obrat firmy je 320 milionů korun, do tří let bych měl být téměř dvojnásobný.